橡胶模压制品常见缺陷及解决方法
1、起泡（又叫困气、包风）
产生原因：模压料固化不完全空气没有排清模温过高,使物料中某种成分气化或分解。
解决方法：提高模温或延长保温时间，增加排气次数降低模温。
2、缺料
产生原因：模具配合间隙过大或溢料孔太大脱模剂用量太多，操作太慢或太快。
解决方法：调整模具配合公差和溢料孔尺寸，调节适当的合模温度和加压时机。
3、烧焦
产生原因：模具温度过高,橡胶在合模过程中还没来得及充分流动就已经部分硫化失去融合能力。
解决方法：适当降低模温。
4、翘曲
产生原因：固化不完全出模工艺不当温度偏高导致过硫化。
解决方法：改善固化条件重新设计模具，使顶出装置合理。适当降低模温或缩短琉化时间。
5、表面无光泽
产生原因：模温过高或过低粘模模具表面粗糙。
解决方法：调整模温，一般适当降低模温使用合适的脱模剂提高模具表面光洁度，应镀铬。
6、粘模
产生原因：模压料未加内脱模剂或加入不当模具表面粗精或新模未经研磨使用压制压力过高。
解决方法：通过试验加入适量的有效的内脱模剂提高模具表面光洁度，可用压塑粉试模后再压制玻璃钢适当降低压力。
7、斑驳表面
产生原因：模具过热颜料因过热而分解。
解决方法：降低模温。
