1、橡胶密封件硬化、破裂
密封材料与油液不匹配可造成橡胶密封件硬化、破裂。为确保油液的性能，油中添加了含磷、硫、氯等油溶性有机化合物物，但这些化合物受热分解后产生的气体与橡胶发生作用，使橡胶硬化、破裂，从而造成橡胶密封件漏油。因此应根据液压油的种类，选用与之相匹配的耐油橡胶橡胶密封件，如丁腈橡胶虽耐油性很好，但对磷酸酯类液压油就不适应，如果改为氟橡胶，其密封性将得到改善。
油液变质也可使橡胶密封件损坏，从而造成漏油。外界污染物进入油液，使油液变质，导致橡胶密封件硬化、破裂，故应按时更换新油和滤油器。
2、橡胶密封件滑动面磨损
微动时低压过高或行程过小，均会使油膜破裂、润滑不足，造成表面镜面磨损，应改进橡胶密封件件结构，增加抗磨环；侧压过大，使抗磨环或活塞、轴承测向负荷过大，导致轴承磨损不均，若抗磨环不适合，也会造成滑动面不均匀磨损，应当更换抗磨环；轴的偏心过大，使油封安装孔与轴线不同心，活塞杆与缸头、液压缸缸筒和活塞的偏心值超出允许值，是橡胶密封件不均匀磨损，从而造成漏油。此时，应重新调整，使偏心量在允许范围内。此外，配合面粗糙度大，会造成橡胶密封件磨损量增大。实践表明，轴表面粗糙度Ra=0.8～1.6μm、孔的表面粗糙Ra=0.8～3.2μm时，就会使橡胶密封件达到合理的寿命。
3、橡胶密封件溶胀
油液与橡胶密封件材料不匹配，是橡胶密封件软化溶胀；清洗液选用不当，如用清洗液及汽油侵渍清洗橡胶密封件，橡胶密封件上的清洗残留液使其溶胀。
4、橡胶密封件烧焦、碳化
采用U形、Y形、V形等橡胶密封件时，空气会积聚在内外唇间的空谷部，开始运动是有未将空气排尽，空气很快被压缩产生高温，造成橡胶密封件部分被烧焦、碳化、从而漏油。为此，在液压缸启动前尽量排尽缸内的空气，不要立即高速运动，装配时须在橡胶密封件的谷部加满润滑脂，以防止空气积累，另外采用组合橡胶密封件也可以有效避免其烧焦损坏。
5、根部挤出
如果橡胶密封件所受压力与其背后的间隙不相适应，或支承环使用不当，会使橡胶密封件的根部进入间隙而损坏，从而造成漏油。合理设置支撑环防止橡胶密封件根部被挤出。
