1、橡胶制品在硫化过程中容易经常发生的异常质量表现：缺材、破损、变形、气泡、污模（粘结） 、瘤凸、错硫、欠硫、过硫、喷霜、模具啃噬、机械划伤、二次硫化等现象。
2、针对各种异常质量表现，分析问题原因，分别如下：
2.1 缺材现象：
2.1.1 造成原因：
a、材料（胶片）没有达到额定的消耗量，即用料不足；（称量不准确、人为减少、称量后装模前转运丢失）
b、材料（胶片）在装模过程未放置妥当，导致部分没有挤压在模腔内；（放置不当，导致胶料挤出模腔以外）
c、压力不足，导致胶料不能完全充实模腔；（设备掉压、压力未设定得当、模具合缝间隙过大）
d、胶料比重过大；（胶料密度过大，相同质量下，体积相对减小、亦不能充实模腔）
e、未将上一模产品的熟料边清理或未清理干净；（因熟料边堵塞导致注胶不畅）
2.2 破损现象：
2.2.1 造成原因：
a、脱模过程中用力过大、过猛；
b、产品合缝间隙过大或其它位置存有不同程度裂口，在脱模过程中，从裂口处撕裂；（间隙过大属模具原因；其它位置可能缺材造成裂口；模具上已起锐刺并造成产品划伤）
c、清边过程被剪刀等剪破或剪伤；（操作加工失误原因）
d、胶料没有达到正硫化；（欠硫、过硫易破）
e、严重污模；（粘结严重后产品破损）
2.3 变形现象：
2.3.1 造成原因：
a、没有达到正硫化条件；（一般情况，欠硫极易导致变形）
b、产品在出模过程中， 受机械力作用造成；（顶出时产品没有完全与顶板吻合， 造成顶偏；开模后，
上模板回落挤压变形）
c、用错骨架或模具；（整体变形与要求状态不符；安装孔不同；严重缺材现象）
2.4 气泡现象：
2.4.1 造成原因：
a、生产过程未排气或有效排气；（未达到排气次数；排气的时间掌握不准确、不规律）
b、硫化工艺条件与胶料的使用性能不符；（温度较高、时间相对短硫化产品容易起泡）
c、模具腔型、结构设计不够合理、适宜；（不同产品对模具的设计要求不同）
d、胶料没有按照周期停放或使用前复炼；（胶料未达到使用要求）
e、胶料本身水分过多或转运过程粘污水渍；（配方材料所含水分及外部水分）
f、季节潮湿所致；（环境空气湿度大）
g、胶料摆放不够合理；（不同产品、模具的摆放要求不同）
2.5 污模（粘结）现象：
2.5.1 造成原因：
a、轻、重度污模均不同程度在模具上存在粘结橡胶现象；（粘结属于污模的一种严重表现）
b、模具长时间使用，未经过有效保养，造成界面锈蚀，逐渐污模；
c、模具表面电镀层被粗糙物磨擦或损伤，造成光洁度下降，容易污模；
d、胶料没有达到规定的硫化条件（即模温、压力、时间没有得到满足） ，已过硫或欠硫；
e、胶料内的水分过多；（需对原材料的水分进行检测）
f、模具结构的设计不够合理导致不易排气；
2.6 瘤凸现象：
2.6.1 造成原因：
a、材料硬度过大、流动性差；（胶料在模腔内接痕不能有效熔接）
b、有部分熟料边未清理彻底，造成与次模胶料掺杂，且在表面形成明显凸起；
2.7 错硫现象：
2.7.1 造成原因：
a、错用胶料或骨架；（不能有效、准确的使用、操作；不能有效区分、判定；错发、错用）
b、对产品的基础认识不足，不能有效判定产品正确与否；（对产品的了解程度）
c、指导错误，造成产品错误；（不能有效判定、有效制止，造成错产）
d、没有按照作业指导书领取原材料或作业，并造成误工；（坚决按照工艺文件或临时要求进行全过程作业及首件自检）
e、个人认识不足，缺少请教、协调能力；（缺少应有的质量意识）
2.8 欠硫现象：
2.8.1造成原因：
a、工艺要求的硫化条件没有达到；（应遵循工艺要求作业 ）
b、违规操作、提前脱模，造成产品局部或整体欠硫；（自觉提高质量意识，提高自检把关能力）
c、模具、设备温控不准确；（应对照产品质量表现随时监测、发现设备的异常）
d、材料本身的实用性能与硫化工艺条件不符，造成欠硫；（配方未变，原材料性能不稳定；）
e、配方调整或变动；（人为调整配方参数或称量误差过大）
2.9 过硫现象：
2.9.1 造成原因：
a、模具、设备温控不准确；（应对照产品质量表现随时监测、发现设备的异常）
b、人为操作造成：（故意提高硫化温度，或延迟产品脱模时间）
c、材料本身的实用性能与硫化工艺条件不符，造成过硫；（配方未变，原材料性能不稳定；）
d、配方调整或变动；（人为调整配方参数或称量误差过大）
3.0 喷霜现象：
3.0.1 造成原因：
a、配方设计不够合理，相应的工艺参数不准确、合理；（配方内的各种原辅料搭配不当，造成过剩喷出；工艺参数与配方材料的实际生产、加工不吻合）
b、操作工人为擅自缩短或更改工艺参数，造成欠硫；（导致工艺参数不稳定并与配方材料的实际加工性能不吻合）
c、生产设备温控、压力、时间控制不准确，造成欠硫；（导致工艺参数不稳定并与配方材料的实际加工性能不吻合）
d、产成品的贮存环境湿度过大；
3.1 模具啃噬现象：
3.1.1 造成原因：
a、骨架放置不到位，造成压坏；（操作失误造成）
b、模具错位，造成压坏；（模具安装不当、本身限位不良）
c、骨架尺寸不符合要求；（不规则、已超出尺寸要求或受力变形）
3.2 机械划伤现象：
3.2.1 造成原因：
a、模具损伤；（使用中起尖角、锐边）
b、清边过程中器械损伤；（不经意剪破、刀片划伤）
c、配合间隙过小，在产品成型后，脱模过程中骨架与模具摩擦划伤；（或骨架变形、尺寸不标准）未详细内容，尚待改进、补充；希望多提宝贵意见！
在充分学习、认识了硫化橡胶制品的各种异常质量现象以后，能够显著提高职工自行判断、区分质量不合格产品的能力及效率，提高质量意识，提高劳动生产效率，降低不合格品发生的频次，减少不必要的损失和浪费。
