以下是一些橡胶制品不良品的案例分析：
1. 橡胶密封件不良品
某公司在生产橡胶密封件时，由于工艺参数控制不当，导致产品硬度偏高，安装时难以顺利插入密封槽，导致密封性能下降。此外，由于原材料的质量不稳定，导致产品尺寸不稳定，密封效果无法达到要求。
2. 橡胶管不良品
某公司在生产橡胶管时，由于管材的材质不均匀，导致管材在承受压力时出现变形，从而影响使用寿命和性能。此外，由于生产过程中的温度控制不当，导致管材表面出现烧焦、斑点等不良现象。
3. 橡胶制品外观不良品
某公司在生产橡胶制品时，由于模具设计不合理或加工工艺不当，导致产品表面出现凸起、披风、破损等外观不良现象，影响产品的美观度和使用寿命。
4. 橡胶制品物理性能不良品
某公司在生产橡胶制品时，由于材料选择不当或生产工艺不足，导致产品物理性能不良，如硬度偏低、弹性不足、耐老化性能差等，影响产品的使用寿命和性能。
5. 橡胶制品化学性能不良品
某公司在生产橡胶制品时，由于材料选择不当或生产工艺不足，导致产品化学性能不良，如耐酸碱、耐油性能差等，影响产品的使用寿命和性能。
针对以上案例分析，可以采取以下措施提高橡胶制品质量：
①严格控制原材料质量，选择合适的填充剂和种类，确保原材料性能稳定；
②加强制造工艺管控，严格执行混炼、压延、挤出等环节的操作规程，确保制品密度均匀、无气孔、龟裂等问题；
③优化模具设计，确保模具尺寸、结构合理，减少制品尺寸偏差和表面缺陷；
④提高产品耐环境性能，通过改进配方和生产工艺，提高橡胶制品的耐温性、耐候性和耐老化性能；
⑤加强与客户的沟通与协调，了解客户需求，合理制定生产计划和质量控制标准，满足客户要求。
通过以上措施的实施，可以降低橡胶制品不良品率，提高产品质量和客户满意度。同时，企业还可以加强质量管理体系建设，引入先进的质量检测设备和技术，实现对产品质量的全面监控和持续改进，提高企业综合竞争力。
