橡胶密封圈结构简单，其模具设计的关键是型腔尺寸的确定。在模具加工中最关键的是保证配合面的平行度，使橡胶O型密封圈产品的胶边尽量地薄，以保证产品断面的圆度，不产生模具错位现象。 胶料收缩率和模腔尺寸的确定在硫化过程中，由于橡胶与金属模具线膨胀系数不同，橡胶〉金属，并且伴随着硫化过程中分子的交联和材料致密程度的变化（主要是橡胶中自由体积的变化），橡胶在硫化后会产生一定尺寸的收缩。
不同的橡胶胶料由于线膨胀系数和特性不同，硫化收缩率也不同。不同的橡胶品种其硫化收缩率也有一定的差异，硫化收缩率-般按照氟橡胶〉硅橡胶〉乙丙橡胶〉丁腈橡胶〉氯丁橡胶、天然橡胶的顺序依次减小。 同时，同种橡胶的橡塑共混胶料比纯橡胶的收缩率要大一些。 橡胶制品收缩率受胶料硬度、含胶率、硫化工艺等的影响很大。一般来说，胶料含胶率越高、硬度越低时收缩率越大，反之收缩率越小，但当硬度超过85时，收缩率反而会有所增加。同时，对于硫化工艺而言，高温硫化比低温硫化的收缩率要大，硫化机合模压力越大或胶料注射压力越高，胶料收缩率越小，装胶量偏大，收缩率偏小。总之，凡是能提高产品致密程度的因素都会产生较小的收缩率。
就橡胶密封圈而言，材料取向会造成尺寸收缩的各向异性，结果沿着取向方向的收缩一般要比垂直取向方向大一些，这在氟橡胶产品中表现得更为明显。为此，从炼胶机中刚出来的胶片或刚从挤出机里挤出的半成品胶绳经过一定时间的停放，让大分子得到一定的松弛恢复，对消除不均匀收缩是极为有利的。同时，对于橡胶O型密封圈产品，其在内径和断面直径上的收縮率也有差异，一般断面的收缩率要比内径的收缩率大。但内径的数值基数大，导致内径的收縮量也大，所以橡胶O型密封圈产品内径的尺寸比断面尺寸往往更加难以控制。
总之，产品收缩率受配方、材料和硫化工艺等因素的影响较大，这就是橡胶产品难以实现高尺寸精度的主要原因。对于许多要求高尺寸精度的橡胶密封圈产品而言，首先应通过实验来测定胶料的收缩率，然后依据该收缩率加工模具，并采用与测定收缩率时一致的工艺参数进行硫化成型。在硫化成型的过程中，严格控制装胶量，减少整个过程中的变动因素，采用指定设备，由专人操作，这对保证产品的尺寸精度都是有利的。 通过准确掌握胶料的硫化收缩率，可以有效地控制橡胶密封圈产品的尺寸。但在模具设计中， 由于橡胶密封圈产品有一定的尺寸公差，收缩率也有一定浮动范围。所以，我们在生产中要严格控制。
